E&M in actie
New technology bij Engine Services: Cold Metal Transfer
We zijn erg blij dat we na een periode van onderzoekwerk, opstellen van specificaties en gesprekken met de leverancier de order hebben kunnen plaatsen voor een uitbreiding van onze lascapaciteit binnen Engine Services (ES) met het CMT-systeem.
Cold Metal Transfer (voor het gemak: CMT) is een lastechniek met een relatief lage warmte-inbreng. In de basis lijkt CMT erg op conventioneel MIG-lassen, maar door het meten van de mate van kortsluiting tijdens het lassen en het regelen van de draadtoevoer en lasstroom, kunnen we met CMT fijn, spettervrij en relatief koud lassen.
CMT lasbron Het systeem dat wij aankopen bestaat uit een CMT lasbron, waarbij de toorts gemonteerd zit op een robotarm, een automatische draaitafel en een laserlijnscanner om de te lassen naad of vorm te volgen. Met de opbouw van ons systeem volgen we GE, die al ruim 10 jaar bezig zijn met het verder ontwikkelen van de CMT-techniek voor gebruik in onze industrie en een gelijksoortig systeem hebben samengesteld.
Slimme lastechniek Het CMT-systeem betekent dat we onze capaciteit uitbreiden met een slimme lastechniek. De inzet van dit systeem is tweeledig; we kunnen repairs van de huidige (verouderde) dabber TIG machines overzetten en het creëert nieuwe kansen voor repairs die met de huidige reparatiemogelijkheden niet haalbaar zijn. Net zo belangrijk is dat GE sterk inzet op CMT en meerdere machines heeft aangeschaft. Technisch gezien zullen wij in de toekomst met ons systeem alle repairs kunnen uitvoeren die GE ontwikkelt op hun systemen. Ook is CMT een van de ‘Smart Repair’ methodes binnen BrightSky, dat ons in staat stelt om met onze kennispartners verder onderzoek te doen naar de mogelijkheden van CMT.
Onderdelen voor CMT De onderdelen die wij gaan doen zijn vooral frames & cases en rotating seals. Heel specifiek hebben we een aantal onderdelen in ons ontwikkelplan op korte termijn: • CFM56-7B LPT case • GEnx FINS • GEnx Diffuser Zowel wij als GE kijken ook verder dan bovengenoemde onderdeeltypes, maar dat bevindt zich nog vooral in de onderzoeksfase en zodra CMT operationeel is willen wij ook onderzoeken waarop CMT nog meer toe te passen is. Voordeel CMT Het grote voordeel van CMT is dat het een relatief koel lasproces is; warmte inbreng betekent dat je spanning in je materiaal brengt wat kan leiden tot vervorming en dat is niet wenselijk. Daarnaast is CMT wel een vrij robuust en snel lasproces, waardoor je wel relatief snel dimensies kunt opbouwen met lasmateriaal.
Bij ES hebben wij 3 automatische lasprocessen; E-beam welding, laser cladding en dabber TIG welding. CMT is met name aangekocht als vervanging van dabber TIG welding, omdat de machines vrij oud zijn en de techniek zelf ook niet heel recent is. We verwachten alle repairs die worden uitgevoerd met de dabber TIG over te zetten zijn op de CMT machine en dat we daarmee ook winst behalen op het gebied van efficiency (sneller lassen, minder energieverbruik, betere kwaliteit). De E-beam en laser cladding machines hebben vrij specifieke toepassingen, maar met CMT kunnen we ook een aantal repairs van deze machines overnemen, waardoor we meer keuze hebben als er bijvoorbeeld een machine niet operationeel is.
Naast dat we dus capaciteit uitbreiden met CMT, volgen we GE in de ontwikkeling van het CMT proces. Zij hebben al ruim 10 jaar ervaring met CMT en het systeem wat wij kopen is identiek aan het systeem wat zij in meerdere GE repair shops hebben neergezet. Zo zijn wij er zeker van dat wij technisch in staat zijn om de repairs die GE industrialiseert met CMT ook te kunnen. Ook op het gebied van nieuwe ontwikkelingen, waar GE een repair zou kunnen ontwerpen die alleen uit te voeren is met CMT, zijn we met dit systeem er zeker van dat wij mee kunnen ontwikkelen. Planning De planning is dat eind 2023 of begin 2024 ons CMT-systeem wordt afgenomen op de locatie van de systeembouwer in de VS. Snel daarna, in Q1 2024, zullen de eerste pallets arriveren bij ES. Na opbouw van het systeem op locatie, testen, training en afname is het CMT-systeem gebruiksklaar en kunnen we beginnen met het industrialiseren van nieuwe repairs.
Robert Dijkkamp Repair Development Engineer
